予防保守。予防保守とは何ですか？機器の状態に応じたサービス

1.1。エンタープライズ機器のメンテナンスと修理のシステム

下 MROシステムこのシステムに含まれる製品の品質を維持および復元するために必要な、相互に関連する一連の手段、文書、および実行者を意味します。

として目標 MROシステムは次のように定義されています。

運転期間全体を通して、機器を稼働状態に維持する。
機器の信頼できる操作を保証します。
製品の生産性と品質を確保する。
労働保護および環境保護の要件への準拠。

企業のMROシステムの編成は、以下の決定の採用に基づいて（明示的にまたは確立された慣行に従って）実行されます。 基本的な問題 ():

機器のメンテナンスと修理戦略の選択。
生産の修理保守を組織する方法の決定;
生産の修理保守の有効性を評価するための基準の開発。

図1.1-保守および修理システムの編成における基本的な問題

1.2。機器のメンテナンスと修理の戦略

下 メンテナンス戦略企業の適切なリソースを調整および配布することにより、目標を達成するために必要なアクションの一般化モデルを意味します。本質的に、保守および修理戦略は、機器の操作性を確保するための活動において企業の修理サービス（RS）を導く一連の意思決定ルールです。

主な保守および修理戦略の簡単な説明は、に記載されています。

表1.1-主な保守および修理戦略の簡単な説明

*情報支援モデル*	*実施された活動の性質*
*情報支援モデル*	ジェット	予防
確率モデル（確率的、統計的指標に基づく）	I.失敗するまでの操作：*機器リソースの最大使用。 + RSのメンテナンスの最小コスト。 –事故解消の失敗とコストは大きく、予測不可能です。	II。定期予防保守（PPR）：*緊急障害の固定確率。 + MRO計画の最良の条件。 –保守可能なコンポーネントと部品の交換による、メンテナンスと修理に多額の費用がかかります。
決定論的モデル（機器の実際の技術的状態（TS）に関する情報に基づく）	III。 TSによる：*メンテナンスと修理に関する意思決定プロセスの情報サポート。 +機器リソースのほぼ完全な使用。 –長期的なリソース計画の効率が低い。	IV。先回り：*車両機器への積極的な予防的影響。 +機器の耐用年数の延長。 +メンテナンスと修理の時間、種類、量の合理的な選択。
決定論的モデル（機器の実際の技術的状態（TS）に関する情報に基づく）	+緊急障害の最小確率。 –労働文化とスタッフの資格に対する高い要件。

下 反応性メンテナンスと修復の戦略が暗示され、修復アクションの必要性は、この戦略のフレームワーク内のいくつかの重大なイベントの開始によって決定されます（失敗、規制されたパラメーターの制限値に達する）。予防保守および修理戦略は、重大なイベントの発生を防ぐことを目的としており、必要に応じて事後対応戦略とは対照的に、保守および修理の事前計画と準備（修理チーム、ロジスティクスの注文）を実行できることを特徴としています。予測不可能な重大なイベントが発生する前に、メンテナンスと修理を行い、それに応じて準備を確実にします。

歴史的に、最初のもの（組織と労働文化のレベルの点で最も要求が少ないものとして）が開発されました 失敗戦略への操作これは、臨界状態を達成するための機器の保守および修理操作の実施を意味します。これは、原則として、指定された機能を実行できないこと、つまり操作性が失われることを特徴としています。この保守および修理戦略の主な利点には、機器の耐用年数に対応する最長のオーバーホール期間と、修理サービスを維持するための最小コストが含まれます。この場合の主な機能は、故障後の機器の復元です。。一方で、保守や修理に必要なリソース（資金、時間、労力など）を計画する能力が不足していると、後者の期間が大幅に長くなり、事故をなくすためのコストが増加します。生産損失を含みます。在庫品目の倉庫在庫の作成は、企業の流動性の低下を伴うため、原則として、満足のいく解決策ではありません。多くの場合（特に独自の単一機器が使用される業界）、そのような埋蔵量は経済的に正当な制限を超えています。これらの欠点にもかかわらず、安価に冗長な、一般的な機器の場合、その故障が技術プロセスに重大な影響を与えない場合、環境、人間の健康、および生命に危険をもたらすことはありません。この戦略は、今日までうまく使用されています。

20世紀前半には、量産の拡大と産業企業の生産性の向上に伴い、設備の故障による損失が深刻になりました。失敗に至るまでの運用戦略は、 PPR戦略また 規則に従って修理する、機器の耐用年数に関する統計情報に基づく予防保守および修理を意味します。緊急障害の数を減らすことは、この戦略の主な利点の1つですが、それらの発生の可能性は完全に排除されるわけではなく、指定された制限内に固定されます。 PPR戦略は、リソース計画に最適な条件を提供します。「ただし、PPRの主な欠点は、そのすべての利点を上回ります。残りのリソースに関係なく、実際にサービス可能な機器の修理と、部品の強制交換を実行することにあります。（複雑な機器では、個々の部品のリソースの差が500％に達する可能性があります）。これらすべてが、運用コストの不当な増加につながります。 PPRの欠点には、機器の残存寿命の短縮や、修理後の試運転時の故障の可能性の増加も含まれます。この戦略は、計画経済内での最良の統合を提供し、失敗戦略に対する歴史的に確立された以前の運用の多くの欠点を排除することを可能にしました。 機器のリソースのより完全な使用は、潜在的に長いリソースを持つ部品への損傷の可能性を減らすことによって達成されました。 、故障までの運転中に機器全体の耐用年数を決定する要素が故障した場合に発生した可能性があります。現在、PPR戦略は、主に重要な機器や機器に多くの企業で使用され続けており、その故障は環境、人間の健康、生命に危険をもたらす可能性があります。その他の場合、PPR戦略は宣言的にのみ適用されることがよくあります。これは、市場経済における企業のMROシステムの効率に対する要件が高まっているためです。

XX世紀の70-80年代の国境では、移動式および携帯型の振動測定装置が生産の修理サービスに使用され、周波数分析に基づいて装置の振動監視が可能になりました。同時に、機器の動作特性の分野で信頼性理論と研究の発展が加速しました。これはすべて、新しい科学的および応用的な知識分野の出現を事前に決定しました- 技術診断、その成果は、保守および修理戦略の実施の基礎として使用されました TSによる。まず、TSの保守および修理戦略は、これまでの停止戦略の欠点を排除すること、つまり、機器リソースを最大限に活用するために不当な修理アクションの数を減らすことを目的としています。この戦略を適用する場合、車両を監視することにより、緊急機器の故障の可能性を最小限に抑えることができます。この戦略のモットーは次のとおりです。 「予想される故障の直前に、修理のために機器をシャットダウンする必要があります」。機器の保守と修理のコストを削減し、計画外の障害の数を最小限に抑え、設置と組み立て作業による計画のダウンタイムの数を削減することは、TSの保守と修理戦略の実装に伴う紛れもない利点です。車両のメンテナンスと修理の戦略は、労働文化のレベルに関する新しい要件を提示しました。修理サービスと規制機関の枠組みの中で、技術診断ユニットが選ばれ、個人の専門性、労働者、管理者、専門家の資格と経験の重要性が高まっています。一方、保守・修理規制は確率的要因（設備の実際の技術設備）によって決定されるため、長期的なリソース計画の有効性が低下します（故障を防止するためのおよその期間、したがって保守と修理の計画）、技術的な診断ツールを使用する場合、主に2〜3か月を超えない）。

産業企業の機器の高性能指標を確保するために、それは最近ますます人気が高まっています プロアクティブな戦略 MRO。作業で実行された分析により、現代の経済状況での実装に最も効果的で適切なものとして、予防的な保守および修理戦略を決定することができます。プロアクティブな戦略は、PPRシステムの予防的修理効果の利点と、機器TSの保守および修理に一般的な意思決定プロセスの情報サポートを組み合わせたものです。

1.3。プロアクティブな機器のメンテナンスと修理戦略

エッセンス予防的な機器の保守および修理戦略は、開発の速度を低下させること、または機器の実際のTSに関する情報に基づいて特定された誤動作を排除することを目的とした必要な修理アクションを実行することで構成されます。

理論的根拠プロアクティブな機器保守戦略の1つは、最初はすべてのタイプの障害が、稼働中のすべてのマシンに初期または明示的な形式で存在することを前提としています。動作に伴うさまざまな要因（設計および非設計負荷、環境要因および周辺機器の影響、動作条件、保守および修理など）は、ある程度、さまざまなタイプの誤動作の発生につながります。要因の組み合わせの決定効果は、1つまたは複数の障害の発生を加速させ、マシンのパフォーマンスに関連して決定的になります。決定要因の影響を低減するように修理を選択することにより、故障の発生率を低減し、機械の動作状態を維持することができます。合理的な選択と品質の実装 これらとこれらだけ修理の影響はRSの仕事です。

プロアクティブな保守および修理戦略（）は、 機器の技術機器の評価これは、次の方法で実行できます。

技術的パラメータの監視;
外観検査;
温度管理;
音響および振動診断;
非破壊検査法（磁気、電気、渦電流、電波、熱、光学、放射線、超音波、浸透性物質）を使用した検査。

図1.2-プロアクティブなMRO戦略の一環としての機器の修理メンテナンス

受け入れの根拠 修理アクションを実行する必要性に関する決定機器の1つの要素（部品、アセンブリ、メカニズム）のTSが、隣接する（空間的および/または機能的に）要素のTSの劣化につながる状況です。

可能なリスト修理の影響:

機器のメンテナンス（洗浄、洗浄、防食処理）;
調整、調整、調整（センタリング、バランシング）;
接続の提供（溶接の完全性の回復、ねじ山接続の締め付け）;
摩擦面の潤滑;
摩耗部品の交換;
体の部分を含む基本的な部分の修復または交換。

修理作業は、以下の枠組みの中で実施されます。機器のメンテナンスと修理のための活動のグループ:

予防保守-機器コンポーネントの相互作用（技術廃棄物、摩耗製品、腐食、堆積物、堆積物などからの洗浄）の設計条件を確保することにより、欠陥の発生を防止または低減することを目的とした、定期的に実施される一連の対策。ほこり、汚れ、油、スラグ、スケール、原材料のこぼれ、破片などの除去;補充、作動流体の給油、補充、消耗品の交換、交換可能な機器の交換または復元など）。
修正メンテナンス-機器ユニットの相互作用の設計条件を確保することにより、欠陥の発生を防止または低減することを目的とした、必要に応じて講じられる一連の対策（センタリング、バランス調整、部品の接続の復元を含む機器の調整と調整、金属構造とパイプラインの完全性を確保し、コーティング、色などの修復）。
予知保全-さらなる操作の過程での変化を予測し、適用の最も適切な瞬間と必要な修理アクションのタイプ（技術的および技術的パラメーターの測定、サンプリング）を特定するために、機器の実際のTSを確立することを目的とした一連の対策。機器の動作モードの制御、テスト、検証、技術診断の方法を含む機器のTSの制御、非破壊検査方法による欠陥検出、機器の技術検査、調査、検査、改訂など）。
メンテナンス-交換可能な機器を除いて、基本的ではない個々のコンポーネントを交換または復元することにより、機器の操作性を確保することを目的とした一連の対策。
オーバーホール-基本的なコンポーネントや部品を交換または復元することにより、機器の操作性を確保することを目的とした一連の対策。

プロアクティブなMRO戦略の選択提供することを可能にします:

開発速度を低下させるか、発生の初期段階で新たな障害を排除することにより、機器の耐用年数を延ばします。
隣接する（空間的および/または機能的に）要素の故障によって引き起こされる機器要素への二次的損傷の除外。
必要な修理措置のみの正当化と実施。これにより、配電システムのコストと負荷が軽減され、設置エラーや操作可能な機器の操作への干渉によって引き起こされる障害の可能性も軽減されます。
費用のかかる修理作業（交換、修復）の代わりに安価な予防措置の数を増やすことを支持する保守および修理の構造の変更による、生産の修理保守のコストの削減。
技術的診断および非破壊検査の方法および手段を使用する際の誤動作の早期警告による、保守および修理の時間、種類、および量の合理的な選択。
機器の不十分な技術仕様による緊急故障の可能性の低減。
設備の利用可能性を高め、生産量を増やし、生産コストを削減する機会を提供します。
契約上の義務の適時の履行による製造業者に対する消費者の信頼の形成、および労働文化の改善の複雑な結果としての製品品質の改善。

1.4。生産の修理保守を整理する方法

整理方法生産の修理保守は、企業のRSの構造を決定します。これは、MROシステム全体の効率に直接影響します。

古典的な方法 RS組織は、分散型から集中型までのさまざまな形態を特徴としており、企業の単一の特殊な構造内での力と手段の管理の集中度が異なります（）。

図1.3-生産の修理保守を整理する古典的な方法

企業の生産ユニット間で力とRSの手段を分散させることを特徴とする修理保守を組織化する方法は、 分散型.

一元化 RSの組織化は、企業内に専門的な構造が存在することを意味します。この構造は、生産および補助部門の機器の保守と修理の全範囲を委託され、機器の操作性を確保するための全責任を負います。。

集中化の程度が異なるさまざまな中間形態に基づいてDCを構築する方法は、次のように呼ばれます。混合.

国内企業で最も一般的なのはRS組織の混合形態ですが、外国の慣行は、RSを組織化する代替方法に基づく保守および修理システムの構築を含む、機器の保守および修理の集中型の高効率を示しています。

別の方法生産の修理保守の組織化（）は、企業機器の保守と修理を確実に実行するための外部リソース（力と手段）の関与を意味します。外部企業のリソースの使用の程度と、機器の操作性を確保するための適切な責任の移転に応じて、契約と サービスメンテナンス作業を実行する方法。

図1.4-生産の修理保守を整理するための代替方法

機器の保守および修理システムの必要なレベルの有効性を確保するために、企業での生産の修理保守を組織化する従来の方法と代替方法の共同使用が広く行われています。

1.5。生産の修理保守の有効性を評価するための基準

効率マーク生産の修理保守は、企業が採用した基準に基づいて行われます。効果的な基準システムにより、既存の保守および修理システムの実際の有効性を分析するだけでなく、その欠点をすばやく特定し、さらなる改善と開発の方法を決定することができます。

企業のRSの有効性を評価するための技術的および経済的アプローチがあります。 技術的アプローチ機器の性能を特徴付ける基準、特定の技術プロセスの実装のためのその使用の可能性を評価することに主に焦点を当てることを特徴としています。 経済的アプローチ技術設備によって引き起こされる保守および修理のコストと生産損失を比較することにより、RSの有効性を評価することを可能にします。

現在、質問は一般化されています 技術的および経済的設備保守および修理システムの有効性の包括的な分析を可能にする生産の修理保守の有効性の評価は、不十分に開発されたものとして分類されるべきであり、企業がそのソリューションへの独自のアプローチを開発する余地を残します。示されたものは、例えば、[、]で行われた。

よくある間違いには特に注意を払う必要があります。保守および修理システムの有効性を評価するために、RSによって実行されるアクティビティを特徴付ける基準（実行される作業の量：定量的、一時的、自然、コスト、およびその他の同様の指標）を使用することは受け入れられません。多くの場合、修理作業の強度は、生産の修理保守という主な目標の達成を示すものではありません。つまり、機器の操作性を確保することです。システムの有効性の評価は、その作業の内部指標ではなく、外部指標に基づいて実行する必要があります。

生産修理保守の効率を評価するための効果的な方法のみが、保守および修理システムの定性分析、RS活動の有効性を実行し、意思決定プロセスの情報サポートを提供することを可能にします。

1.6。事故率

産業機器の事故は技術プロセスの中断につながり、必然的な物的損失を伴い、人為的災害や死亡の原因となる可能性もあります。事故の結果を排除することからその原因を防ぐことへの移行で機器の操作性を保証することは、企業のRSの主なタスクです。

機器の事故率を評価するために、運用（総ダウンタイム）または経済（生産の損失、事故を排除するためのコスト）の指標を選択できます。この場合、一般的なケースでは、企業は絶対値ではなく、選択したパラメーターの経時変化のダイナミクスを評価することをお勧めします。

一方、産業企業の加重事故率（設備の維持費と修理費の合計に関連して、生産損失と特定の参照期間の事故を排除するためのコストの合計を想定）の比較分析は、 RSを改善するための組織の最も効果的な形態と方法を特定するため。

事故率指標の評価は、RSを改革するための措置の有効性の指標として、実施された技術的および組織的解決策を評価するために首尾よく使用することができます。事故による経済的損失とRSの資金調達に割り当てられた資金の比較に基づいて、それらの最適な量を確立することができます。保守要員の見積りについても同様です。

産業企業における事故の調査手順を決定する規則と制度は、原則として、内閣の決議により承認された「事故、労働災害および労働災害の調査および記録の手順」に基づいて作成されています。 2004年8月25日のウクライナ第1112号。ただし、主な問題は未解決のままであることがよくあります。私たちは、調査中に得られた情報の完全かつ効果的な使用について話しているのであり、排除することはそれほど多くありませんが、同じまたは同じタイプの機器でのその後の事故を防ぐためです。

事故調査には、次の一連のタスクの段階的な解決策が含まれます。

事実情報の収集事故と職員の操作上の行動、事故の場所と目的の目視検査について。
の研究事故の対象の技術的および技術的特徴。
履歴分析施設（同様の事故、保守および修理作業）。
作業仮説の形成必要に応じて追加の調査を実施します（追加の調査が仮説に反論する場合は、新しい調査が提案され、その信頼性が検証されています）。
原因の特定事故、付随する技術的要因、加害者（確認された作業仮説の開発）。
発達緊急活動.
モニタリング緊急事態の実施活動.

得られた情報は、多くの技術的および技術的問題、材料供給の問題、人事管理、RSの開発に使用できます。

次のタイプの分析を実行することが適切であると思われます。

因果関係、これは、企業の特徴的な問題（たとえば、運用要員の不十分な資格、安定したタイムリーなロジスティクスの欠如、運用の強度に対する機器の修理の量と頻度の不一致など）を特定することで構成されます。
空間的な、その目的は、個々のマシンとユニットの両方の「脆弱性」、つまり企業全体の機器の複合体を特定することです。
一時的、これは、季節的なパターン、緊急事態の周期的な性質、それらの発生の傾向と予測を特定することを目的としています。

分析の結果は、事故の結果に対抗するだけでなく、その原因を排除し、将来の再発の可能性を防ぐことを目的とした対策の開発の基礎となります。 [

2013年3月

ビル・リドン

先進国では老朽化した産業用プロセス制御システム（APCS）が多数あり、世界の他の地域では有資格者が不足しているため、保守戦略はますます重要なトピックになりつつあります。保守戦略の目標は、安全性と不要なコストを犠牲にすることなく、生産におけるプロセス制御システムの最大の可用性を達成することです。このコンテキストでの可用性は、実動システムを使用して正しく機能できる状態として定義されます。可用性が100％未満の場合、収益は失われます。最高の可用性を確保するための最良の方法は何ですか？

信頼性を重視したサービス

信頼性中心のメンテナンス（RCM）の概念は、いくつかの有用な洞察と示唆に富むものを提供します。 UNPOは、障害の結果、システムコンポーネントの機能的重要性、およびそれらの障害/保守履歴の評価に基づいた体系的で構造化されたアプローチを使用することにより、保守プログラムの実装または改善を行います。このコンセプトは1960年代初頭にルーツがあります。前世紀、ワイドボディ機が最初に商用航空会社に登場したとき。当時の主な懸念は、当時存在していた予防保守プログラムが、より大型でより複雑な航空機の経済効率に悪影響を与えるという予想でした。しかし、国連での航空会社の経験は、航空機の可用性と信頼性が向上している間、保守コストはほぼ一定のままであることを示しています。国連は現在、世界のほとんどの航空会社で標準的な慣行となっています。

SAE技術標準JA1011（www.SAE.org）、RCMプロセスの評価基準は、次の7つの質問から始まります。

1.このコンポーネントの役割は何ですか？また、どの標準に従って機能する必要がありますか？

2.考えられる障害のケースは何ですか？

3.どのようなイベントがそのような失敗につながる可能性がありますか？

4.そのような拒否は何につながりますか？

5.障害イベントはどのくらい重要ですか？

6.障害の結果を許容可能なレベルまで防止または軽減するために、どのような体系的なアクションを積極的に実行できますか？

7.適切な予防措置を特定できない場合はどうなりますか？

障害の結果には、重要度レベルが割り当てられます。一部の機能は重要ではありませんが、他の機能はすべてのコストで保持する必要があります。メンテナンスタスクは、障害の根本原因を対象としています。 ONHプロセスは、適切なメンテナンスによって防止できる障害に直接対処します。自然災害などの起こりそうもない出来事によって引き起こされる可能性のある障害。通常、リスクが高すぎるか、少なくとも許容できる場合を除いて、予防措置は受けません。失敗のリスクが非常に高い場合、国連の慣行では、リスクを許容レベルまで下げる変更を加えることを推奨しています。

メンテナンスプログラムの目標は、最も深刻な障害を引き起こすコンポーネントまたはシステムに限られた経済的リソースを集中させることです。国連は、従来の予防策とともに、予知保全技術の使用に特に重点を置いています。

信頼性の高いデバイス

デバイスの平均故障間隔（MTBF）と平均修復時間（MTTR）は、デバイスの可用性を評価する上で非常に重要です。もちろん、すべての業界が重要なシステムをバックアップするコストを負担できるわけではありません。ただし、MTBFが高くMTTRが低い製品を使用すると、システム全体の可用性を明らかに向上させることができます。一定期間故障した信頼性の低いデバイスのリストを作成することは理にかなっています。このリストは、どのデバイスをより信頼性の高いデバイスに交換する必要があるかを判断するプロセスの基礎を形成します。一般に、購入を決定する際にMTBFとMTTRを考慮に入れることは、コストだけに焦点を合わせるよりもはるかに便利です。メーカーやインテグレーターにそのような質問をしてください。

予知保全

予知保全は、コンポーネントの実際の状態とパフォーマンスに基づいています。メンテナンスは厳格なスケジュールに従って行われるのではなく、デバイスの特性が変更された場合に行われます。予測アプローチの例は、腐食または振動センサーの使用です。さらに、自動化システムからの情報に基づいてリアルタイムで障害を予測できる分析ソフトウェア製品が人気を集めています。

既存システムの改善

既存のシステムの信頼性と保守性を向上させて、時間と予算の制約下での可用性を向上させることができます。これには通常、新しいシステムの開発または既存のシステムの近代化に技術サポートスタッフが関与することが含まれます。保守部門の同僚との簡単な生産ツアーでは、プロセス制御システムの既存または潜在的な問題について詳しく知ることができるため、状況を改善するために必要な措置を講じることができます。

予防保守の改善

もちろん、特に予算が厳しい場合は、予防保守で「ブレーキを解除」することは可能ですが、これは賢明ではありません。予防保守コストを監視することは、機器の交換を決定するための貴重な情報を提供し、アップグレードコストを正当化するのにも役立ちます。

リモートコンサルタントサービス

多くのベンダーがリモートサービスを提供し始めており、プラントの担当者は、最新のITツールを使用して困難な状況で専門家の支援を受けることができます。これは、タブレットコンピューターを使用して開催される単純なWeb会議であり、リモートの専門家と問題について話し合うことができます。もちろん、スタッフは自動化システムの設計に関する基本的な情報を持っている必要がありますが、すべてを知ることは困難であり、地球の反対側に物理的にいる専門家が大いに役立つ場合があります。

アウトソーシング

産業用自動化システムのほとんどのベンダーは、少なくとも最大の市場で、過去2年間に顧客にアウトソーシングサービスを提供し始めています。このサービスは、サービス戦略のもう1つの重要なコンポーネントになる可能性があります。ただし、生産の効率については、お客様自身が責任を負うことに注意する必要があります。もちろん、メンテナンスをアウトソーシングすることにはメリットがあるかもしれませんが、これらは慎重に検討する必要があります。考慮すべき主な要因は、ダウンタイムの可能性とアウトソーシングによるコスト削減の関係です。適切なトレーニングを受けていれば、生産担当者はより迅速に対応できます。リスク分析では、どのシステムを現地スタッフがサポートし、どのシステムを外部委託できるかを決定することが重要です。

フィリップモリスクバンOJSC、産業訓練およびリーン生産部門の責任者

すでにほぼ完璧に機能している機器の使用を改善することは、信じられないほど困難です。スポーツの場合と同様に、10分の1秒で世界チャンピオンとスポーツのマスターだけが分離されます。生産では、骨の折れる作業によって、効率を切望されている100％に近づける数パーセントが達成されます。完璧と良い結果の違いは何ですか？多くの場合、この違いは、知覚できないが質的な改善によって決定されます。

実装時 プロジェクト「プログレッシブメンテナンス-APM（高度な予防メンテナンス）」 2012年、当社の工場には、ワールドクラスメンテナンス（以下、WCM）の原則に基づくメンテナンスシステム（TO）が10年以上ありました。特に、設備の種類に応じた保守戦略と計画を策定し、必要なスペアパーツの最小在庫を作成して定期的にレビューし、定期的な保守計画と監視を実施し、主要な故障のRCFA（根本原因障害分析）を実施しました。、合意され、定期的にメンテナンスの効率とコストの主な指標が追跡されました。また、その段階では、5S、A3、SMEDなどのリーン生産方式の要素がすでに組織にうまく適用されていたため、プロジェクト開始時に必要な基盤は作成され、機器の操作プロセスをさらに改善するためのすべての前提条件がありました。

産業機器の機械部品の損傷のリスクを予防保守および特定することで、機械の安全で信頼性の高い動作を保証できることは周知の事実です。さらに、このアプローチは、工場の時間を節約し、コストのかかるダウンタイムを回避するのに役立ちます。この状況では、機器の機械部品の修理が最後の手段になります。同様に、機械の完璧な機能とメンテナンスを担当するエンジニアは、常にダウンタイムを回避し、起こりうる誤動作を防ぐよう努めています。

原則として、従来の機器のメンテナンス戦略は似ています。説明された戦略は、システムのコンポーネントが使い古され、故障したときに新しいコンポーネントと交換される、メンテナンスに対する損傷指向（リアクティブ）アプローチの場合に従うことができます。このシナリオでマシンを稼働させ続ける唯一の方法は、スペアパーツの大量の在庫、高度な訓練を受けたスタッフ、および機器を新しいものと迅速に交換する機能を用意することです。最も一般的な保守戦略は、定期的または一定の間隔で予防保守を実行することです。このアプローチには、ダウンタイムをより予測可能にするという利点があります。ただし、重大な経済的リスクにつながる可能性があります。

ダウンタイムを可能な限り最小限に抑え、避けられないメンテナンスのための戦略的計画を立てることは、購入価格だけでなく、マシンのライフサイクルコストの合計も考慮するすべての責任あるエンジニアの目標です。所有コストを大幅に削減する唯一の方法は、メンテナンスコストを削減しながら、マシンの稼働時間を最大化することです。これには、従来のサービス戦略を再考する必要があります。

しかし、予防保守の実施は実際には機器の問題につながるだけであり、将来の故障やダウンタイムの条件を作り出す可能性があるという意見があります。これらすべてを知っている私たちのエンジニアは、メンテナンスに対する独自のアプローチを作成しました。

まず第一に、機器のメンテナンスのプロセスを改善する必要があるという考えに私たちを導いた理由について話す必要があります。定期予防保守（PPR）（図1）で行われる作業は、PPR（PM2）で行われる要求に応じた作業と、PPR（PM3）で行われる通常の定期作業に分けられます。これはすべて、車の整備プロセスをいくらか思い出させます。 PPR（PM2）で実行される要求に対する作業は、機器のパフォーマンスにとって重要であるため、PPRの間、それらにさらに注意が払われました。 PPR（RM3）で定期的に計画されていた作業が部分的に実行され、故障が時間内に検出されず、必要なスペアパーツが注文されなかったため、緊急のダウンタイムが発生し、追加の調整が必要になりました。この問題の解決策として、PPRの実施のための活動を分割することが提案された。緊急時のダウンタイムを減らし、技術調整中の停止を減らし、その結果、機械のより安定した動作を実現することで、機器の使用効率を高めるために、意図的に総ダウンタイムを増やしました。

図1：

プログレッシブメンテナンスの概念は信頼性に焦点を当てており、機器のダウンタイム、システムコンポーネントの機能、およびそれらのサービス履歴の影響を評価することに基づく体系的で構造化されたアプローチを使用して、メンテナンスプログラムを実装または改善します。もちろん、特に時間と材料のリソースがないと思われる場合は、予防保守を中止することができます。しかし、実践はこれが建設的ではないことを示しています。予防保守と早期診断により、予算内にとどまり、会社の財源を節約することもできます。予防保守のコストを監視することは、機器の交換についてタイムリーで正しい決定を下し、統計記録を維持するための一種の貴重な情報です。また、近代化のコストを正当化するのにも役立ちます。予防保守中に、機器の大規模な修理の必要性も決定されることは周知の事実です。

プログレッシブメンテナンスは、2つの戦略的領域で構成されています。

生産効率指標の増加;
製品の品質を向上させます。

最初の方向は、いくつかの重要な段階で構成されています。まず、PPRの周期性を見直し、基本的なパラメータ制御（調整、バックラッシュの測定、サイクル図のチェック）のリストを含むチェックリスト（機器のチェックおよび制御されたパラメータのリストを含むシート）の作成を行いました。インジケータ-サイクルモーメントの制御）。

次に、PPR（RM3）で実施される定期検査の一環として実施されたすべての作業を分析し、チェックリストを修正してほぼ完全に変更しました。次の段階は、PPRチームの構成の変更です。当初は、オペレーター、専門技術者、3人の機械工、および産業用電子機器の専門家が含まれていました。これで、参加者のリストが拡張されました。別の整備士がチームに加わり、各タイプの機器（タバコとパッケージ）の検査中に発生する可能性のある緊急の作業を処理します。

また、交換可能なユニットを使用して、機器のメンテナンスや修理にかかる時間を短縮する方法も紹介しました。たとえば、エレベータベルトの保守には15時間、ノードの交換には5時間かかります。現在、130台以上の交換用ユニットが倉庫に保管されており、トラブルシューティングに費やす時間を最小限に抑えていつでも使用できます。もちろん、どの交換ユニットをどのくらいの量で保管するかについては、正確に注意を払っています。モニタリングは継続的に実施されるため、在庫の資金を不必要に凍結することなく、適切な量のスペアパーツをストックするための効率的なアプローチを提供します。

図2：

この戦略を適用した結果は、チャートで見ることができます（図2）。例として、2つの期間が選択されます-説明されたアプローチの実装の開始と現在の瞬間。グラフは、機器の利用効率が79.06％から82.88％に大幅に向上したことを示しています。この結果は、機械のより安定した動作、調整の削減、および緊急停止によって達成されました。

製品の品質を向上させるために何が行われていますか？紙巻たばこの品質を特徴付けるパラメータの1つは、換気の安定性（品質）の指標です。タバコの換気-フィルターを通過した空気と、フィルターの焦げた穴を通過した空気の割合。レーザーは、タバコの必要な換気を確保するのに役立つ穴を燃やすプロセスを実行します（図3）。

図3：

共振器からスプリッターに到達すると、レーザービームが集束され、2つのドラムの間の軸上にあるスクロールされたタバコの穴を燃やします（タバコの周囲に穴が均一に分布するようにします）（図4 ）。

図4：

許容範囲の限界にあるこの品質パラメータの結果を分析した後、換気品質インジケータを安定させるために次のアクションが実行されました（図5）。

キャリバー製;
穴の燃焼に関係する5つの交換可能なユニットを準備しました。
2つの交換可能なノードをアップグレードしました。
レーザーの年次修理後の機器の始動手順が変更されました。

図5：

以上のことをすべて実践することで、換気率の向上を実現し、その結果を図に示します（図6）。

図6：

APMの開発における次のステップは、機器群全体にプログレッシブメンテナンスアプローチを適用することを目的としています。得られた経験を他の主要業績評価指標に移転し、技術者のすべてのグループをトレーニングするための方法論を開発し、スキルを次世代にさらに移転するためのアプローチを標準化する予定です。

次の5つの機器保守戦略には、それぞれ独自の機能と最適なアプリケーションがあります。

予防（計画的）保守（PM-予防保守）。この戦略では、故障が発生する前に機器のメンテナンス作業が実行されるため、機器のダウンタイムが発生せず、生産される製品の数が減少しません。ほとんどの場合、故障を待つよりも定期的なメンテナンスを行う方が安価です。
緊急メンテナンス（RM-リアクティブメンテナンス）。この場合、機器のメンテナンスはその障害に対する反応です。奇妙なことに、後で説明するように、この戦略が最適な場合もあります。
予知保全（PdM-予知保全）。メンテナンスは機器固有の情報に基づいて実行されます。これは、避けられない障害の確実な前兆です。例には、振動または熱分析が含まれます。
機器の状態のメンテナンス（CBM-コンベンションベースのマニテナンス）。この用語は、定期メンテナンスの同義語として使用されることがあります。違いはなんですか？定期メンテナンスでは、定期モードでメンテナンス手順の頻度が事前に設定されています。最先端のメンテナンスの場合、リアルタイムのデータ収集システムによって提供される機器に関する情報に応じて作業が実行されます-センサーや特定のパラメーターを測定する他のセンサーから。データ取得システムは、これらを緊急事態に固有のデータと関連付けて、機器が故障する前にメンテナンスを実行できるようにします。
信頼性中心のメンテナンス（RCM）。幅広い活動をカバーし、多くの場合、他の戦略が含まれています。信頼性サービスとは、サービスの最小安全レベルを決定するプロセスを指します。 RCMは、ハードウェアに関する7つの質問に答えるように依頼することから始めます。
1. 既存の本番環境にはどのような機能と関連するパフォーマンス基準がありますか？
2. 機器がその機能を実行しなくなった場合、どのように状況が発生しますか？
3. 各タイプの機能障害の原因は何ですか？
4. それぞれの種類の障害が発生するとどうなりますか？
5. それぞれのタイプの失敗の重要性は何ですか？
6. それぞれのタイプの障害を防ぐために何ができるでしょうか？
7. 適切な予防保守手順が見つからない場合はどうすればよいですか？

RCMは、メンテナンスコストを最小限に抑えながら、最高レベルの機器の信頼性を確保するために必要なすべての作業を実行することを目的とした包括的なエンジニアリングアプローチです。

適切な戦略を選択する方法

予防的（計画的）メンテナンス

機器を稼働させ続けるために、機器のすべてのメンテナンス活動とそのような各活動の時間間隔を指定する詳細な作業計画を作成する必要があります。また、検査時に蓄積される機器の状態に関する情報を収集するためのシステムも必要になります。これは通常、スケジュールされた保守タスクを発行することによって行われ、さらに分析するためのデータは、コンピューター化された保守管理システム（MMS-保守管理システム）によって収集されます。