Вопросы по токарному делу. Токарное дело творческая работа учащихся на тему Техническая литература приемы работ на токарном станке

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ РАБОТЕ НА ТОКАРНОМ СТАНКЕ

Техника безопасности – это система организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных и вредных производственных факторов. Основное содержание мероприятий по технике безопасности и производственной санитарии заключается в профилактике травматизма, т. е. предупреждении несчастных случаев на производстве, и в частности в период прохождения учебной практики.

Каждый студент должен получить инструктаж о технике безопасности, производственной санитарии и противопожарной охране.

Инструктаж на рабочем месте проводится перед допуском к работе всех вновь прибывших на практику учащихся, а также переведенных.

До начала работы.

1) Надеть спецодежду; застегнуть рукава; спрятать волосы под головной убор.

2) Проверить наличие и надёжность крепление защитных ограждений и соединение защитного заземления с корпусом станка.

3) Расположить инструменты и заготовки в определённом порядке на приставной тумбе.

4) Прочно закрепить резец и обрабатываемую деталь. Вынуть ключ из патрона и установить на установленное место.

5) Проверить работу станка на холостом ходу и исправность пусковой коробки путём выключения кнопок и рычагов управления.

Во время работы.

1) Строго выполнять технологию операций.

2) Во избежание травм запрещается:

· наклонять голову близко к патрону или режущему инструменту.

· предавать или принимать предметы через вращающие части станков.

· облокачиваться или опираться на станок, класть на него инструменты или заготовки.

· измерять обрабатываемую деталь, чистить и убирать стружку со станка до полной его остановки.

· охлаждать режущий инструмент или обрабатываемою деталь с помощью тряпки.

· останавливать станок путём торможения рукой патрона.

· отходить от станка не выключив его.

· поддерживать и ловить рукой отрезанною деталь.

3) Зачистку детали на станке производить напильником или шкуркой прикрепленной оправе. Рукоятка оправы должна быть с предохранительным кольцом. При работе держать левой рукой.

4) При выключение станка необходимо отвести резец от обрабатываемой детали.

5) При работе в центрах проверить надёжно ли закреплена задняя бабка и следить, чтобы засверловка была достаточна, и угол ее соответствовал углу центров.

6) Пользоваться ключами, соответствующими гайками и головками болтов.

7) Обрабатываемый пруток не должен выступать за пределы станка

8) При выключении тока в сети, во время работы, немедленно выключить машину.

По окончанию работы.

1) Отключить суппорт, выключить электродвигатель.

2) Удалить стружку со станка при помощи щётки, из пазов станины крючками. Сдувать стружку ртом или сметать рукой запрещается.

3) Протереть станок, смазать, привести в порядок инструменты и индивидуальные средства защиты. Сдать станок преподавателю.

РЕЖУЩИЕ ИНСТРУМЕНТЫ

Режущим инструментом,применяемым на токарных станках, являются резцы. По виду обработки резцы делятся на: проходные, подрезные, отрезные, прорезные, гантельные, резьбовые, фасонные и расточные; расточные, в свою очередь, делятся на резцы для обработки сквозных отверстий, обработки в упор глухих отверстий, расточки канавок, нарезания резьбы. По направлению подачи резцы делятся на правые и левые. Правыми резцами называются такие, у которых при наложении на них сверху ладони правой руки главная режущая кромка оказывается расположенной на стороне большого пальца. При работе такими резцами на токарном станке они перемещаются справа налево. По форме головки и ее расположению относительно оси тела резцы бывают прямые. Рационально выбранные геометрические параметры резца и форма передней поверхности для заданных условий резания должны обеспечивать наибольшую стойкость инструмента или наибольшую скорость резания. Такая геометрия называется оптимальной и выбирается из соответствующих справочников по режимам резания и конструированию режущего инструмента. Материалом для резцов служат быстрорежущая сталь (сварные резцы) и металлокерамический твердый сплав (резцы с напаянными или привернутыми пластинами).

ОБРАБОТКА ДЕТАЛЕЙ НА ТОКАРНЫХ СТАНКАХ

Токарная обработка – один из самых распространенных видов обработки металлов резанием, осуществляемый на станках токарной группы. Детали, обрабатываемые на этих станках, делятся на три класса: валы, диски, втулки. Детали обрабатываются на специализированных станках, налаженных для обработки определенных простых и средней сложности заготовок или выполнения отдельных операций: нарезание наружную и внутреннюю треугольную и прямоугольную резьбы метчиками и плашками. Пользуются универсальными и специальными приспособлениями, многомерным и одномерным инструментом.

ТИПЫ ТОКАРНЫХ СТАНКОВ

Станоксостоит из станины, установленной на тумбах, передней (шпиндельной) бабки, суппорта с резцедержателем и фартуком, задней бабки. Станина является основанием и служит для монтажа всех основных узлов станка. По направляющим станины перемещаются каретка суппорта и задняя бабка. Передняя бабка имеет внутри коробку скоростей со шпинделем, на переднем конце которого закрепляется патрон или планшайба для установки, обрабатываемой заготовки. Суппорт предназначен для крепления резцов в резцедержателе и перемещения их в продольном, поперечном и угловом направлениях. Для перемещения инструмента суппорт имеет трое салазок (кареток): продольные, поперечные и верхние. Коробка подач и гитара сменных зубчатых колес служат для налаживания станка на необходимую подачу или шаг нарезаемой резьбы. От коробки подач движение на суппорт поступает через ходовой винт, при нарезании резьбы, или через ходовой вал, когда необходимо осуществить движение продольной и поперечной подачи при обтачивании заготовок. Задняя бабка служит для поддержания свободного конца длинных заготовок. Она состоит из трех основных частей: корпуса, пиноли и плиты. В коническое отверстие пиноли устанавливают центр или инструмент (сверло, зенкер и т. п.). Корпус задней бабки можно смещать в поперечном направлении для обтачивания конусных поверхностей. Токарные станки оснащены устройствами для ускоренной подачи суппорта и механизма для быстрой остановки вращения шпинделя и автоматического отключения подачи суппорта при перегрузке. На передней бабке станка помещены указатели положения рукояток настройки и таблицы частот вращения шпинделя.

ОБРАБОТКА ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ И ТОРЦОВЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ

Для обработки цилиндрическойповерхности заготовки полностью за одну установку необходимо вместо поводкового патрона и хомутика применить специальный передний центр (рифленый, плавающий с рифленым поводком, самозажимной или обратный) и заднийцентр - вращающийся.

Подрезание торцов заготовок заключается в выполнении приемов, предусмотренных в предыдущих упражнениях (установка патрона, резца и заготовки, настройка станка на требуемую частоту вращения шпинделя). Заготовку закрепить в патроне с вылетом из кулачков не более 40... 50 мм. Обработку выполнять тифозным торцовым отогнутым резцом с углом j = 90° или проходным отогнутым резцом с углом j =45°. Обработку торца заготовки выполнять в такой последовательности: коснуться вершиной головки резца торца заготовки и отвести резец от заготовки на себя; установить резец на требуемый размер срезаемого слоя (глубину резания или припуск по торцу), перемещая его влево, подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при подходе вершины резца к оси заготовки. Для подрезки второго торца заготовки открепить заготовку, измерить ее длину, определить оставшийся припуск для обработки 2-го торца, закрепить заготовку в патроне другим концом. Переместить резец, отсчитывая перемещение по лимбу винта верхних салазок (или по лимбу продольной подачи каретки суппорта) от торца заготовки, оставив 0,1 ... 0,2 мм на окончательное подрезание.

Подрезать торец путем перемещения резца к центру поперечной ручной подачей. Отвести резец от заготовки в исходное положение. По лимбу винта верхних салазок суппорта подать резец влево на оставшийся припуск и подрезать второй торец окончательно. При подрезке торцов проходным отогнутым резцом с углом j= 45° предварительный проход выполнять перемещением резца от наружной поверхности заготовки к центру, окончательный проход - перемещением от центра к наружной поверхности заготовки. Прямолинейность торца заготовки после обработки проверить измерительной линейкой. Выпуклость торца не допускается. Все приведенные выше упражнения по обтачиванию цилиндрических поверхностей и подрезке торцов повторить несколько раз, после чего обработать заготовки, необходимые для проведения следующих занятий или изготовления деталей для продукции, выпускаемой учебными мастерскими.

Подрезание торца заготовки выполняют в такой последовательности: касаются вершиной головки резца торца заготовки и отвести резец от заготовки на себя; установить резец на требуемой размер (глубину резания или припуск по торцу), перемещая его влево; подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при проходе вершины резца к оси заготовки.

СВЕРЛЕНИЕ И РАСТОЧКА ОТВЕРСТИЙ

Обработку отверстий на токарных станках выполняют различными режущими инструментами, выбор которых зависит от ваших заготовок, формы отверстия, точности и шероховатости поверхности отверстия. Заготовки крепят в шпинделе станка и сообщают им вращательное движение, а режущие инструменты - в пиноли задней бабки и сообщают им поступательное движение - подачу. В зависимости от формы и размеров заготовку крепят в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, в четырехкулачковом патроне, на планшайбе с помощью планок и болтов или другими способами. Обработку отверстий в сплошном металле заготовки производят спиральными сверлами. Когда длина отверстия превышает 5...10 диаметров, при так называемом глубоком сверлении, применяют специальные сверла (ружейные, пушечные,шпиндельные, кольцевые, центровочные и др.). Спиральные сверла диаметром до 10мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в трехкулачковом сверлильном патроне, который устанавливают непосредственно в коническое отверстие пиноли задней бабки. Если конус хвостовика сверлильного патрона меньше конуса конического отверстия пиноли, то необходимо использовать переходную коническую втулку. Спиральные сверла диаметром более 10 мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в двухкулачковом сверлильном патроне, обладающем большей силой зажима Спиральные сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в коническом отверстии пиноли задней бабки танка, а когда конус сверла меньше конического отверстия пиноли, то с помощью одной или нескольких переходных втулок. Различают предварительное и окончательное сверление. При предварительном сверлении диаметр сверла подбирают меньше окончательного диаметра на размер припуска, оставленного для окончательной обработки. После предварительного сверления может быть проведено рассверливание, т. е. сверление сверлом большего диаметра, зенкерование, развертывание или растачивание отверстия резцом. Выбор вида дальнейшей обработки зависит от точности обрабатываемого отверстия. Обработку центровых отверстий на торцовых поверхностях для установки заготовок в центрах станков осуществляют или последовательно сверлом и зенковкой, или за один прием комбинированным центровочным сверлом.

К наиболее распространенным методикам изготовления деталей с заданными геометрическими параметрами относится токарная обработка металла. Суть данной методики, позволяющей также получать поверхность с требуемой шероховатостью, заключается в том, что с заготовки убирают лишний слой металла.

Принципы токарной обработки

Технология токарных работ по металлу предполагает использование специальных станков и режущего инструмента (резцы, сверла, развертки и др.), посредством которого с детали снимается слой металла требуемой величины. выполняется за счет сочетания двух движений: главного (вращение заготовки, закрепленной в патроне или планшайбе) и движения подачи, совершаемого инструментом при обработке деталей до заданных параметров их размера, формы и качества поверхности.

За счет того, что существует множество приемов совмещения этих движений, на токарном оборудовании работают с деталями различной конфигурации, а также осуществляют целый перечень других технологических операций, к которым относятся:

• нарезание резьбы различного типа;
• сверление отверстий, их растачивание, развертывание, зенкерование;
• отрезание части заготовки;
• вытачивание на поверхности изделия канавок различной конфигурации.

Благодаря такой широкой функциональности токарного оборудования на нем можно сделать очень многое. Например, с его помощью выполняют обработку таких изделий, как:

• гайки;
• валы различных конфигураций;
• втулки;
• шкивы;
• кольца;
• муфты;
• зубчатые колеса.

Естественно, что токарная обработка предполагает получение готового изделия, которое соответствует определенным стандартам качества. Под качеством в данном случае подразумевается соблюдение требований к геометрическим размерам и форме деталей, а также степени шероховатости поверхностей и точности их взаимного расположения.

Для обеспечения контроля над качеством обработки на применяют измерительные инструменты: на предприятиях, выпускающих свою продукцию крупными сериями, – предельные калибры; для условий единичного и мелкосерийного производства – штангенциркули, микрометры, нутрометры и другие измерительные устройства.

Первое, что рассматривают при обучении токарному делу, – это технология обработки металлов и принцип, по которому она осуществляется. Заключается этот принцип в том, что инструмент, врезаясь своей режущей кромкой в поверхность изделия, зажимает его. Чтобы снять слой металла, соответствующий величине такого врезания, инструменту надо преодолеть силы сцепления в металле обрабатываемой детали. В результате такого взаимодействия снимаемый слой металла формируется в стружку. Выделяют следующие разновидности металлической стружки.

Слитая

Такая стружка формируется тогда, когда на высоких скоростях обрабатываются заготовки, выполненные из мягкой стали, меди, олова, свинца и их сплавов, полимерных материалов.

Элементная

Образование такой стружки происходит, когда на небольшой скорости обрабатываются заготовки из маловязких и твердых материалов.

Стружка надлома

Стружка такого вида получается при обработке заготовок из материала, отличающегося невысокой пластичностью.

Ступенчатая

Формирование такой стружки свойственно для среднескоростной обработки заготовок из стали средней твердости, деталей из алюминиевых сплавов.

Режущий инструмент токарного станка

Эффективность, которой отличается работа на токарном станке, определяется рядом параметров: глубиной и скоростью резания, величиной продольной подачи. Чтобы обработка детали была высококачественной, необходимо организовать следующие условия:

• высокую скорость вращения заготовки, фиксируемой в патроне или планшайбе;
• устойчивость инструмента и достаточную степень его воздействия на деталь;
• максимально возможный слой металла, убираемый за проход инструмента;
• высокую устойчивость всех узлов станка и поддержание их в рабочем состоянии.

Скорость резки выбирается на основе характеристик материала, из которого сделана заготовка, типа и качества применяемого резца. В соответствии с выбранной скоростью резки выбирается частота вращения шпинделя станка, оснащенного токарным патроном или планшайбой.

При помощи различных типов резцов можно выполнять черновые или чистовые виды токарных работ, а на выбор инструмента основное влияние оказывает характер обработки. Изменяя геометрические параметры режущей части инструмента, можно регулировать величину снимаемого слоя металла. Выделяют правые резцы, которые в процессе обработки детали передвигаются от задней бабки к передней, и левые, движущиеся, соответственно, в обратном направлении.

По форме и расположению лезвия резцы классифицируются следующим образом:

• инструменты с оттянутой рабочей частью, ширина которой меньше ширины их крепежной части;
• прямые;
• отогнутые.

Различаются резцы и по цели применения:

• подрезные (обработка поверхностей, перпендикулярных оси вращения);
• проходные (точение плоских торцовых поверхностей);
• канавочные (формирование канавок);
• фасонные (получение детали с определенным профилем);
• расточные (расточка отверстий в заготовке);
• резьбовые (нарезание резьбы любых видов);
• отрезные (отрезание детали заданной длины).

Качество, точность и производительность обработки, выполняемой на токарном станке, зависят не только от правильного выбора инструмента, но и от его геометрических параметров. Именно поэтому на уроках в специальных учебных заведениях, где обучаются будущие специалисты токарного дела, очень большое внимание уделяется именно вопросам геометрии режущего инструмента.

Основными геометрическими параметрами любого резца являются углы между его режущими кромками и направлением, в котором осуществляется подача. Такие углы режущего инструмента называют углами в плане. Среди них различают:

• главный угол – φ, измеряемый между главной режущей кромкой инструмента и направлением подачи;
• вспомогательный – φ1, расположенный, соответственно, между вспомогательной кромкой и направлением подачи;
• угол при вершине резца – ε.

Угол при вершине зависит только от того, как заточен инструмент, а вспомогательные углы можно регулировать еще и его установкой. При увеличении главного угла уменьшается угол при вершине, при этом уменьшается и часть режущей кромки, участвующей в обработке, соответственно, стойкость инструмента тоже становится меньше. Чем меньше значение этого угла, тем большая часть режущей кромки участвует как в обработке, так и в отводе тепла от зоны резания. Такие резцы являются более стойкими.

Практика показывает, что для токарной обработки не слишком жестких заготовок небольшого диаметра оптимальным является главный угол, величина которого находится в интервале 60–90 градусов. Если обрабатывать необходимо заготовку большого диаметра, то главный угол необходимо выбирать в интервале 30–45 градусов. От величины вспомогательного угла зависит прочность вершины резца, поэтому его не делают большим (как правило, он выбирается из интервала 10–30 градусов).

Особое внимание на уроках по токарному делу уделяется и тому, как правильно выбирать тип резца в зависимости от вида обработки. Так, существуют определенные правила, по которым обработку поверхностей того или иного типа выполняют с помощью резца определенной категории.

• Обычные прямые и отогнутые резцы необходимы для обработки наружных поверхностей детали.
• Упорный проходной инструмент потребуется для торцевой и цилиндрической поверхностей.
• выбирают для протачивания канавок и обрезки заготовки.
• Расточные резцы применяются для обработки отверстий, просверленных ранее.

Отдельную категорию токарного инструмента составляют резцы, с помощью которых можно обрабатывать фасонные поверхности с длиной образующей линии до 40 мм. Такие резцы подразделяются на несколько основных типов:

• по конструктивным особенностям: стержневые, круглые и призматические;
• по направлению, в котором осуществляется обработка изделия: радиальные и тангенциальные.

Виды оборудования для токарной обработки

Из всех типов оборудования для токарной обработки наибольшее распространение и на крупных, и на мелких предприятиях получил токарно-винторезный станок. Причиной такой популярности является многофункциональность этого устройства, благодаря которой его с полным основанием можно назвать универсальным.

Перечислим основные элементы конструкции такого станка:

• две бабки – передняя и задняя (в передней бабке размещают коробку скоростей станка; шпиндель с токарным патроном (или планшайбой), на задней бабке размещены продольные салазки и пиноль оборудования);
• суппорт, в конструкции которого различают верхние и нижние салазки, поворотную плиту и резцедержатель;
• несущий элемент оборудования – станина, установленная на две тумбы, в которых размещают электродвигатели.
• коробка подач.

Токарный станок с ЧПУ

П.М. Денежный, Г.М. Стискин, И.Е. Тхор

Токарное дело

Издание третье, переработанное

Одобрено Ученым советом Государственного комитета СССР по профессионально-техническому образованию в качестве учебного пособия для средних профессионально-технических училищ

Москва «Высшая школа» 1979

УДК 621.941.1

Денежный П.М. и др. Токарное дело: Учебное пособие для средних профессионально-технических училищ / П.М. Денежный, Г.М. Стискин, И.Е. Тхор. - 3-е издание, переработанное. - М.: Высшая школа, 1979. - 199 с., ил. - (Профтехобразование. Обработка резанием).

В книге описаны принцип действия токарных станков, серийный станок 16К20, приемы токарной обработки; приведены сведения об организации рабочего места токаря, о построении технологического процесса токарной обработки, выборе режима резания, инструментов и приспособлений, экономичной обработке типовых деталей, показаны пути повышения производительности труда и качества продукции, рассмотрены вопросы техники безопасности при работе на токарных станках.

Введение (3).

Часть первая. ОСНОВЫ ТОКАРНОГО ДЕЛА (4).

Глава 1. Основные сведения о токарной обработке (4).

Глава 2. Обработка наружных цилиндрических поверхностей (15).

Глава 3. Технологический процесс токарной обработки (36).

Глава 4. Обработка цилиндрических отверстий (42).

Глава 5. Технологический процесс изготовления деталей типа втулок (61).

Глава 6. Нарезание резьбы плашками и метчиками (64).

Глава 7. Обработка конических поверхностей (73).

Часть вторая. ТОКАРНЫЕ СТАНКИ (80).

Глава 8. Типовые механизмы станков (80).

Глава 9. Общий обзор токарных станков (86).

Глава 10. Токарно-винторезный станок 16К20 (89).

Глава 11. Основы рациональной эксплуатации токарных станков (107).

Часть третья. ОБРАБОТКА СЛОЖНЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ (112).

Глава 12. Обработка фасонных поверхностей (112).

Глава 13. Отделка поверхностей (120).

Глава 14. Нарезание резьбы резцами (124).

Глава 15. Технологические вопросы обработки сложных поверхностей (136).

Глава 16. Обработка заготовок со сложной установкой (139).

Часть четвертая. ОСНОВЫ ТЕОРИИ РЕЗАНИЯ (148).

Глава 17. Физические основы процесса резания металлов (148).

Глава 18. Токарные резцы (155).

Глава 19. Основные закономерности процесса резания металлов при точении (162).

Часть пятая. СВЕДЕНИЯ ДЛЯ РАСШИРЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО КРУГОЗОРА ТОКАРЯ (171).

Глава 20. Технологические процессы токарной обработки заготовок некоторых типовых деталей (171).

Глава 21. Пути повышения производительности труда при токарной обработке (177).

Глава 22. Станки токарной группы (184).

Глава 23. Техника безопасности при работе на токарном станке (188).

Приложения (192).

Литература (196).

Петр Моисеевич Денежный, Григорий Моисеевич Стискин, Иван Ефимович Тхор

ТОКАРНОЕ ДЕЛО

Художник И.Н. Веселов-Новицкий

Другая обработка этой книги в формате djvu -

Предисловие к шестому изданию
Введение
Раздел первый. Краткие сведения о токарном деле
Глава I. Основные понятия об устройстве токарно-винторезного станка
§ 1. Назначение токарных станков
§ 2. Типы токарных станков
§ 3. Основные узлы токарно-винторезного станка
§ 4. Станина
§ 5. Передняя бабка
§ 6. Механизмы подачи
§ 7. Суппорт
§ 8. Фартук
§ 9. Задняя бабка
§ 10. Правила ухода за токарным станком
Глава II. Основы процесса резания металлов
§ 1. Элементы резания при обработке на токарных станках
§ 2. Процесс образования стружки
§ 3. Смазочно-охлаждающие жидкости
§ 4. Материалы, применяемые для изготовления резцов и других режущих инструментов
§ 5. Токарные резцы
§ 6. Заточка резцов
Глава III. Краткие сведения о технике безопасности
§ 1. Значение техники безопасности
§ 2. Техника безопасности в механических цехах
§ 3. Правила пожарной безопасности
Глава IV. Обтачивание наружных цилиндрических поверхностей
§ 1. Резцы для продольного обтачивания
§ 2. Установка и закрепление резца
§ 3. Установка и закрепление деталей в центрах
§ 4. Установка и закрепление деталей в патронах
§ 5. Навинчивание и свинчивание кулачковых патронов
§ 6. Приемы обтачивания гладких цилиндрических поверхностей
§ 7. Приемы обтачивания цилиндрических поверхностей с уступами
§ 8. Элементы режима резания при обтачивании
§ 9. Уход за резцом
§ 10. Измерение деталей при обтачивании цилиндрических поверхностей
§ 11. Брак при обтачивании цилиндрических поверхностей и меры его предупреждения
§ 12. Техника безопасности при обтачивании цилиндрических поверхностей
Глава V. Обработка торцовых поверхностей и уступов
§ 1. Резцы, применяемые при обработке торцовых поверхностей и уступов, и их установка
§ 2. Приемы подрезания торцовых поверхностей и уступов
§ 3. Приемы измерения торцовых поверхностей и уступов
§ 4. Техника безопасности при подрезании торцовых поверхностей и уступов
§ 5. Брак при подрезании торцовых поверхностей и уступов и меры его предупреждения
Глава VI. Вытачивание наружных канавок и отрезание
§ 1. Резцы для вытачивания канавок и отрезания, их установка
§ 2. Приемы вытачивания канавок и отрезания
§ 3. Измерение канавок
§ 4. Брак при вытачивании канавок и отрезании и меры его предупреждения
Глава VII. Сверление и рассверливание цилиндрических отверстий
§ 1. Сверла
§ 2. Затачивание спиральных сверл
§ 3. Закрепление сверл
§ 4. Приемы сверления
§ 5 Элементы режима резания при сверлении
§ 6. Рассверливание
§ 7. Особенности конструкций некоторых типов сверл
§ 8. Замена ручной подачи механической
§ 9. Брак при сверлении и меры его предупреждения
Глава VIII. Центрование
§ 1. Назначение и формы центровых отверстий
§ 2. Разметка центровых отверстий
§ 3. Приемы центрования
§ 4. Брак при центровании и меры его предупреждения
Глава IX. Зенкерование, развертывание и растачивание цилиндрических отверстий. Вытачивание внутренних канавок
§ 1. Зенкерование цилиндрических отверстий
§ 2. Развертывание цилиндрических отверстий
§ 3. Растачивание цилиндрических отверстий
§ 4. Приемы растачивания сквозных и глухих цилиндрических отверстий
§ 5. Брак при обработке цилиндрических отверстий и меры его предупреждения
§ 6. Приемы подрезания внутренних торцовых поверхностей и вытачивания внутренних канавок
§ 7. Измерение цилиндрических отверстий, внутренних канавок и выточек
Глава X. Токарная обработка несложных деталей
§ 1. Токарная обработка штыря
§ 2. Токарная обработка гладких и ступенчатых валов
Глава XI. Основные принципы построения технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Понятие о технологическом и производственном процессах
§ 2. Элементы технологического процесса
§ 3. Типы производств в машиностроении
§ 4. Принципы разработки технологического процесса механической обработки
§ 5. Понятие об установочных базах и их выбор
Раздел второй. Обработка конических поверхностей. Обтачивание фасонных поверхностей. Отделка поверхностей. Нарезание треугольной резьбы
Глава XII. Обработка конических поверхностей
§ 1. Понятие о конусе и его элементах
§ 2. Способы получения конических поверхностей
§ 3. Обтачивание конических поверхностей поперечным смещением корпуса задней бабки
§ 4. Обтачивание конических поверхностей поворотом верхней части суппорта
§ 5. Обработка конических поверхностей с применением конусной линейки
§ 6. Обработка конических поверхностей широким резцом
§ 7. Растачивание и развертывание конических отверстий
§ 8. Измерение конических поверхностей
§ 9. Брак при обработке конических поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIII. Обтачивание фасонных поверхностей
§ 1. Фасонные резцы, их установка и работа ими
§ 2. Обтачивание фасонных поверхностей проходными резцами
§ 3. Обработка фасонных поверхностей по копиру
§ 4. Брак при обтачивании фасонных поверхностей и меры его предупреждения
Глава XIV. Отделка поверхностей
§ 1. Шероховатость обработанной поверхности
§ 2. Тонкое точение
§ 3. Доводка или притирка
§ 4. Обкатывание поверхности роликом
§ 5. Накатывание
Глава XV. Нарезание резьбы
§ 1. Общее сведения о резьбах
§ 2. Типы резьб и их назначение
§ 3. Измерение и контроль резьбы
§ 4. Нарезание треугольной резьбы плашками
§ 5. Нарезание треугольной резьбы метчиками
§ 6. Нарезание резьбы резцами
§ 7. Резьбовые гребенки
§ 8. Настройка токарно-винторезного станка для нарезания резьбы
§ 9. Примеры подсчета сменных зубчатых колес
§ 10. Приемы нарезания резьбы резцами
§ 11. Высокопроизводительные методы нарезания резьбы
§ 12. Брак при нарезании резьбы резцами и меры его предупреждения
Раздел третий. Токарные станки. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
Глава XVI. Устройство токарных станков
§ 1. Краткий исторический обзор развития токарного станка
§ 2. Основные типы станков токарной группы
§ 3. Условное обозначение токарных станков
§ 4. Основные характеристики токарно-винторезных станков отечественного производства
§ 5. Приводы токарных станков
§ 6. Кинематическая схема станка
§ 7. Механизмы коробок скоростей и подач
§ 8. Суппорт токарно-винторезного станка
§ 9. Фартук
§ 10. Токарно-винторезный станок модели 1К62
§ 11. Станки токарной группы
Глава XVII. Проверка токарно-винторезного станка на точность
§ 1. Инструмент для проверки станков на точность
§ 2. Основные методы проверки токарного Станка
Глава XVIII. Механизация и автоматизация процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Устройства, механизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 2. Устройства, автоматизирующие процесс обработки на токарных станках
§ 3. Станки с программным управлением
§ 4. Автоматические линии
Раздел четвертый. Основы учения о резании металлов
Глава XIX. Общие сведения о резании
§ 1. Краткий исторический обзор
§ 2. Материалы, применяемые для изготовления режущих инструментов
§ 3. Углы резца
§ 4. Установка резца
Глава XX. Основные процессы резания
§ 1. Процесс образования стружки
§ 2. Основные сведения о силах, действующих на резец
§ 3. Теплота резания
§ 4. Стойкость резца
§ 5. Охлаждение инструмента
§ 6. Влияние различных факторов на выбор скорости резания
Раздел пятый. Высокопроизводительное резание металлов. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Глава XXI. Высокопроизводительное резание металлов
§ 1. Сущность скоростного резания металлов
§ 2. Геометрия резцов для скоростного резания
§ 3. Современные конструкции высокопроизводительных резцов
§ 4. Требования, предъявляемые к станкам для скоростного точения
§ 5. Приспособления, применяемые при скоростном резании
§ 6. Приспособления для отвода стружки
§ 7. Неполадки при скоростном точении
§ 8. Основные правила работы резцами, оснащенными пластинками из твердых сплавов
Глава XXII. Выбор наивыгоднейших режимов резания
§ 1. Понятие о производительности труда
§ 2. Понятие о мощности при точении
§ 3. Крутящий момент
§ 4. Паспорт токарного станка
§ 5. Выбор наивыгоднейших режимов резания
Раздел шестой. Сложные токарные работы
Глава XXIII. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 1. Общие сведения о резьбах для передачи движения
§ 2. Нарезание прямоугольной и трапецеидальной резьб
§ 3. Способы нарезания многозаходных резьб
§ 4. Деление многозаходных резьб на заходы
§ 5. Высокопроизводительные методы нарезания многозаходных резьб
§ 6. Основные сведения о нарезании резьбы вращающимися резцами
Глава XXIV. Токарная обработка деталей со сложной установкой
§ 1. Обработка деталей в люнетах
§ 2. Обработка деталей на планшайбе
§ 3. Обработка деталей на угольниках
§ 4. Обработка деталей на оправках
§ 5. Обработка эксцентриковых деталей
Раздел седьмой. Организация рабочего места и труда токаря. Технологический процесс обработки деталей на токарных станках
Глава XXV. Организация рабочего места и труда токаря
§ 1. Организация рабочего места токаря
§ 2. Планировка рабочего места токаря
§ 3. Порядок и чистота на рабочем месте
§ 4. Организация труда на рабочем месте
§ 5. Многостаночная работа
Глава XXVI. Рациональные методы токарной обработки
§ 1. Технологические приемы, применяемые токарями-новаторами
§ 2. Сокращение основного (машинного) времени
§ 3. Сокращение вспомогательного времени
§ 4. Комплексный метод сокращения штучного времени
Глава XXVII. Технологический процесс обработки деталей на станках
§ 1. Общие сведения о разработке технологического процесса обработки деталей
§ 2. Порядок составления технологического процесса обработки деталей
§ 3. Метод групповой обработки деталей
§ 4. Карты технологического процесса обработки деталей на станках
§ 5. Технологическая дисциплина
Глава XXVIII. Технологические процессы обработки деталей на токарных станках
§ 1. Технологический процесс токарной обработки втулок
§ 2. Технологический процесс токарной обработки дисков
§ 3. Технологический процесс токарной обработки стаканов
Глава XXIX. Примеры составления технологических процессов обработки деталей на токарных станках
§ 1. Обработка ступенчатого валика
§ 2. Обработка нажимной гайки
Приложение I. Паспорт токарно-винторезного станка модели 1К12
Приложение II. Классификатор переходов
Приложение III. Операционная карта механической обработки
Приложение IV. Технологическая карта механической обработки ступенчатого валика
Приложение V. Технологическая карта механической обработки нажимной гайки

Если раньше профессия токаря была популярной, то сейчас молодежь зачастую отдает предпочтение офисной работе, при этом количество "офисного планктона" уже просто зашкаливает. Токарь - это по-настоящему востребованная профессия на сегодняшний день. Отрасли машиностроения, оборонной промышленности, авиа- и кораблестроения с каждым днем расширяют свои горизонты, поэтому рабочие руки профессионала всегда будут нужны. Анализируя среднюю заработную плату токаря, можно сказать, что эта работа оплачивается достойно. За месяц работодатели готовы выделить от 30 до 60 тысяч рублей. Конечно, размер зарплаты зависит от умений и разряда рабочего.

Разряды токарей - это своего рода уровень квалификации работника, который отражается на зарплате. Чем больше опыт работника, чем больше знаний и умений он освоил, тем выше разряд, но обо всем по порядку.

Что входит в работу?

Основная задача - это обрабатывать детали и изделия в процессе вращения. За счет резания профессионал сможет обработать разные материалы. На токарном оборудовании работник должен уметь не только просверливать детали, но и проводить их калибровку или зенковку. Выполнять поставленные задачи помогают различные чертежи будущих деталей, которые он должен уметь правильно читать. В процессе выполнения работ токарь должен следовать всем требованиям безопасности, так как детали после точения могут нагреваться до семисот градусов Цельсия.

Почему важно поднимать разряд?

Разряды токарей - это прямое отображение их знаний и умений. На сегодняшний день профессиональные токари, которые имеют разряд выше третьего, очень ценятся различными отраслями промышленности. Но зарплаты, например, 3-го разряда в машиностроительной и оборонной сферах будут существенно отличаться по размеру. Оборонная промышленность считается одной из самых высокооплачиваемых, но как можно повысить разряд?

Профессия "токарь" - это техническая работа, которая основана на изучении свойств металлов, их обработки резанием и чтении чертежей. Первый разряд токарь получает в учебном заведении, но на этом этапе он осваивает только теорию. Чтобы получить второй разряд, ему необходимо пройти дополнительное трехмесячное обучение и практику работы на станке. Через один год токарь второго разряда вправе повышать его до третьего, при этом он должен уметь производить детали с большей сложностью. Поднимать разряд до четвертого можно также через год. Если все экзамены сданы, то только через два года обучения можно приступать к получению 5 разряда. Детали на этом этапе соответствуют высокой сложности. При наличии желания повысить разряд до шестого, понадобится еще три года.

Проводить все это обучение можно на курсах повышения квалификации, которые может обеспечивать работодатель. Чем выше разряды токарей, тем выше их заработная плата. Минимум, который необходимо освоить, - это среднее специальное образование. Токарь - это не простая профессия, это работа, требующая хорошего глазомера, отменной мелкой моторики рук, хороших математических знаний.

Личностные качества

Прежде всего, стоит понимать, что токарь - это очень выносливый человек, так как ему приходится долгое время находиться на ногах. Даже при высоких температурах в цеху ему нельзя снимать защитную одежду. Кроме того, освоить навыки токаря сможет далеко не каждый человек. Профессиональный токарь должен обладать следующими качествами:

• ответственностью;
• терпением;
• организованностью;
• техническим мышлением;
• устойчивым вниманием к деталям;
• высокой концентрацией;
• хорошим воображением.

Если человек имеет такие качества, то освоить токарные азы ему будет очень просто. Также настоящий профессионал данной профессии должен обладать хорошей памятью, острым зрением и точным глазомером.

Место работы токаря

Главной задачей токаря во время работы является соответствие всем требованиям техники безопасности. Работы, выполняемые на токарных станках, имеют высокую травмоопасность, поэтому охрана труда для этой профессии - достаточно важный нюанс.

Рабочее место токаря представляет собой непосредственно станок, а также вспомогательное подъемно-транспортное оборудование, например различные тележки или электрические тали. Для комфортной работы необходимо иметь:

• различные стеллажи для организации рабочего места;
• соответствующие инструменты;
• технологические приспособления для изготовления деталей;
• приемный столик;
• инструментальный шкаф;
• различные приборы узкой специализации и т. д.

Какие категории токарей бывают?

Многие думают, что токарь - это универсальная профессия, но это далеко не так. Есть рабочие, которые имеют и узкую специализацию. Безусловно, самую высокую заработную плату получают те, кто считается универсальным работником, умеющим производить детали с различной обработкой и из разных материалов. Зачастую это настоящий профессионал, который широко освоил профессию "токарь". Обучение такие специалисты проходят в различных сферах.

Сейчас существует одна классификация, по которой можно определить узконаправленность работника, а именно:

• токарь-расточник (занимается на расточных станках);
• токарь-фрезеровщик (обработка плоских и сложных поверхностей, круглых и резьбовых отверстий);
• токарь-карусельщик (обрабатывает детали в процессе вращения под различными углами);
• универсал (изготавливает единичные сложные в обработке детали).

Токарь-универсал - это одна из самых высокооплачиваемых категорий, так как этот специалист должен уметь не только производить детали по чертежам, но и ремонтировать станки.

Делаем выводы

Профессия "токарь" основана на металлообработке, поэтому специалист данной сферы должен знать различные физические и химические особенности материалов. Кроме того, это универсальный специалист, который всегда сможет найти работу на монтажных предприятиях, строительстве, ремонтных заводах, в автомобилестроении, оборонной сфере.