Крупнейший в россии завод по производству одноразовых шприцев открыт в московской области. Производство швейных игл как бизнес

Сегодня шприцы для инъекций, как правило, привозят из-за рубежа. Решить проблему импортозависимости намерен резидент особой экономической зоны «Дубна». Компания «Паскаль Медикал» ставит перед собой амбициозную задачу – занять до 20% отечественного рынка. Наши корреспонденты посетили предприятие и познакомились с тонкостями производственного процесса.

ВОКРУГ ШУМ

Первое желание при входе в цех – закрыть уши руками. Шум стоит не сильный, но очень заметный, как будто одновременно работает десяток тракторов. А вот и сами «тракторы» – несколько желтых машин в ряд. Это так называемые литьевые машины, которые делают пластмассовые детали для шприцев. К шуму постепенно привыкаешь. Сотрудники смены могут использовать беруши – это не запрещено.

Большая часть производства автоматизирована. Главный ингредиент – полипропилен – привозят со склада небольшими партиями и загружают в специальные установки, похожие на большие котлы. Там он плавится и при необходимости окрашивается. Окраска пластиковых оснований иголок необходима по стандарту для идентификации их размеров.

Сырье по трубам поступает в 12 литьевых машин. Каждая из них производит пластиковые детали шприцев: основания иголок, поршни и цилиндры разных размеров. Если что-то пошло не так, умная машина останавливается и с помощью сигнала оповещает об этом оператора. Выпускаемая продукция подвергается регулярной проверке.

– Контроль по наиболее критичным технологическим параметрам осуществляется каждые 10–15 минут, – рассказывает ведущий специалист отдела научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок компании «Паскаль Медикал» Константин Цуриков. – Раз в один-два часа изделия берут на проверку в лабораторию для проведения дополнительных измерений и тестов.

ОТВЕТСТВЕННЫЙ ПРОЦЕСС

Пластмассовые основания поступают в иглосборочные машины, куда оператор вручную загружает также металлические иглы, силикон и клей. На конвейере детали склеиваются воедино, по ходу минуют две системы видеоконтроля и несколько станций проверки качества. Брак машина «сбрасывает» самостоятельно. Позже он будет переработан.

Задача последней станции – убедиться в том, что весь брак был сброшен и из установки выходят только качественные изделия. Собранные иглы вместе с другими компонентами поступают в следующую машину – по сборке шприцев. В то же время другая машина наносит краску на цилиндры шприцев, после чего они автоматически отправляются на линию сборки. Там машина собирает поршни, иглы, манжеты и цилиндры с нанесенной шкалой в готовое изделие, которое впоследствии проходит контроль.

На финальной стадии робот переносит партию готовых шприцев на линию упаковки, где укладывает их в блистерные ячейки. В итоге в цех по ленте конвейера поступает уже готовый и упакованный продукт, который сотрудникам остается только сложить в коробки.

Александр Федоров, генеральный директор «Паскаль Медикал»:

– Шприц не самое сложное медицинское изделие, однако это основа большинства медицинских манипуляций. От его качества часто зависит результат сложных клинических исследований и комплексных программ лечения. Осложнения в случае неправильного выбора изделия могут быть достаточно серьезными и свести на нет результат всего лечебного процесса.

ТРИ ЭНТУЗИАСТА

Инвестиционное соглашение с правительством Московской области компания «Паскаль Медикал» подписала в 2016 году в рамках Петербургского международного экономического форума.

– Три года назад три энтузиаста, откликнувшиеся на поставленную страной задачу по импортозамещению, приняли решение инвестировать в строительство комплекса по производству медицинских изделий, – рассказывает генеральный директор «Паскаль Медикал» Александр Федоров.

По его словам, конкурентов у проекта в России нет. Прежде всего это касается уровня технологического и лабораторного оснащения, а также контроля качества.

Инвестиции в первую очередь составили около 2 млрд руб. Официальное открытие производства состоялось в сентябре 2017 года. Тогда на завод приезжал губернатор Андрей Воробьев. В течение нескольких месяцев изготавливались пробные партии, но уже полгода завод работает в штатном режиме. Месяц назад были налажены регулярные продажи.

Проектная мощность производства составляет 450 млн изделий в год. Предприятие планирует занять порядка 20% российского рынка шприцев. Конкурировать «Паскаль Медикал» собирается в первую очередь не с отечественными, а с зарубежными производителями.

– Основная доля рынка сегодня приходится на дешевые китайские шприцы. Российские же производители зачастую работают на устаревшем оборудовании – и в том, и в другом случае страдает качество, – поясняет Константин Цуриков. – Поэтому сегодня так актуален наш проект – изготовление качественных шприцев по конкурентной цене.

Андрей Воробьев, губернатор Московской области:

– Завод «Паскаль Медикал» – полное производство, где выпускаются иглы из высококачественного материала и, соответственно, сами шприцы. Это серьезное конкурентоспособное предприятие, осуществившее прорыв на российском рынке.

СПАСИБО ОПТИМИЗАЦИИ

На заводе используют оборудование, произведенное в Швейцарии, Италии и Канаде. К сожалению, машины такого класса в России пока не делают. Сырье для шприцев также закупается за границей – найти российского поставщика, соответствующего высоким требованиям компании, к настоящему моменту не удалось.

Продукция, выпущенная на подмосковной земле, выходит по себестоимости более дешевой по сравнению с заграничной благодаря оптимизации технологического процесса, льготным условиям для резидентов особой экономической зоны, более дешевой рабочей силе и особенностям логистики.

Сегодня на предприятии производится шесть видов продукции: шприцы разных размеров объемом от 1 до 20 мл. Они могут использоваться для инъекций, капельниц, забора крови и инсулиновых уколов.

НЕТ БАКТЕРИЯМ

Среди работников завода «Паскаль» много жителей Дубны, Кимр и других близлежащих населенных пунктов. Всего здесь заняты около 200 человек – как на производстве, так и в офисе. Продукция выпускается круглосуточно: работа ведется в четыре смены по 12 часов, два через два. Помимо производственного и упаковочного цехов, здесь действуют склад, мастерская, лаборатории.

Система контроля на предприятии очень строгая. Нам пришлось несколько раз переодеваться и проходить через специальные «шлюзы». Та же процедура ежедневно касается и работников завода. Перед каждой сменой они надевают чистую униформу, которую для них стирают, гладят и запаковывают, меняют обувь два раза и столько же раз моют руки. Также сотрудники обязательно носят перчатки и шапочки, чтобы не просочилась ни одна бактерия.

На заводе круглосуточно работают две лаборатории: физико-химическая и микробиологическая, которые входят в структуру отдела контроля качества.

– На предприятии организован контроль сырья, материалов, «полупродуктов» и готовой продукции, – заверяет начальник отдела контроля качества компании Татьяна Верина.– Мы регулярно проводим мониторинг чистоты воздуха в производственных помещениях, коммуникаций и санитарно-гигиенический контроль персонала.

Антон Афанасьев, генеральный директор ОЭЗ ТВТ «Дубна»:

– «Паскаль Медикал» – один из крупнейших заводов в стране. Он оборудован самой большой в России и Европе стерилизационной камерой. Кроме соответствия всем требованиям национальных и международных стандартов, большое преимущество продукции нашего резидента – это доступная для учреждений здравоохранения страны цена.

ВСЕ СТЕРИЛЬНО!

Завод в Дубне – это производство полного цикла. Здесь не только изготавливают продукцию, но и стерилизуют ее, делая на 100% готовой к использованию. Когда собирается партия, ее в течение суток выдерживают в условиях повышенной влажности и температуры, а далее отправляют на стерилизацию. Шприцы загружают в специальную комнату с толстыми стенами и плотными металлическими дверями. Там коробки стоят около 12 часов, за это время их обрабатывают газом, окисью этилена. Еще около двух дней идет процесс дегазации, за которым оператор может наблюдать на мониторе компьютера.

После этого происходит финальный этап отбора образцов продукции для лаборатории, и партия отправляется на склад, где еще две недели ждет итогов исследования и разрешения на реализацию. Изготовленные в Дубне шприцы поступают в российские лечебные учреждения и аптеки. В планах у «Паскаль Медикал» наладить экспорт, договоры об этом сейчас подписываются.

Денис Буцаев, заместитель председателя правительства Московской области – министр инвестиций и инноваций Московской области:

– В особой экономической зоне «Дубна» на данный момент формируется медико-технический кластер. Развитие производства отечественных медизделий и оборудования – важная для России задача, так как на сегодня медицина страны на 80% зависит от импортных поставок. Наращивать новые мощности именно в этой сфере очень важно.

ПЛАНЫ

В ближайшее время компания начнет строительство второй очереди завода. Планируется как увеличение производительности линий, так и расширение ассортимента выпускаемых медизделий.

В будущем «Паскаль Медикал» собирается делать устройства для введения растворов и переливания крови, а также вакуумные системы для взятия крови и мочи и преднаполненные физраствором шприцы для внутривенных катетеров, производства которых на сегодняшний день в России не существует.

ЛЬГОТЫ ДЛЯ РЕЗИДЕНТОВ ОЭЗ «ДУБНА»

8 лет – освобождение от налога на прибыль в региональный бюджет

10 лет – освобождение от налога на имущество

5 лет – освобождение от земельного и транспортного налогов

0% – таможенная пошлина

Бесплатное подключение к сетям

Ирина Фазлиахметова

Швейные иглы производятся на так называемом игольно-платинном производстве. Различают следующие виды игольной продукции: бытовые иглы, промышленные иглы, обувные иглы, ковровые и вязальные иглы. Кроме того, иглы делятся на швейные ручные (обыкновенные, штопальные, вышивальные, для слепых, скорняжные, шорные и пр.), машинные (с утолщением на одном конце, которое называют колбой). Ассортимент крупных предприятий может насчитывать несколько тысяч различных наименований игл различной толщины, формы острия и вида покрытия поверхности. Наибольший интерес для производителей представляют машинные иглы, которые являются важной частью швейных машин, используются для прокалывания материала, проведения через него нитки и образования петли-напуска, которую захватывает носик челнока или петлителя. Машинная игла имеет более сложную конструкцию по сравнению с обычной бытовой иглой. Она состоит из колбы, лезвия и острия. На лезвии такой иглы профрезированы длинная и короткая канавки (желобки) и есть ушко, в которое заправляется нитка во время работы.

По форме различают прямолинейные и изогнутые иглы. Прямолинейные иглы используются в стачивающих машинах челночного и цепного стежков, в полуавтоматах, краеобметочных и других машинах, а изогнутые иглы применяются, в основном, в машинах потайного стежка. Качественные швейные иглы производятся из стальной нелегированной проволоки. Такая сталь, из которой состоит проволока, не имеет посторонних добавок (марганца, хрома и т. д.).

Для того чтобы быть уверенными в качестве готовой продукции, крупные производители в обязательном порядке проводят механические, микроскопические и химические исследования сырья. Прежде всего, прочность проволоки, которая используется для изготовления игл, должна соответствовать установленному стандарту. Если она будет слишком высокой, то в процессе редуцирования колбы, фрезеровки длинной бороздки или штамповке ушка, на поверхности иглы могут образоваться трещины. Компании, которые производят «бюджетную» продукцию осуществляют контроль лишь на промежуточном и последнем этапах производства (и то выборочный), что не может гарантировать высокое качество готового изделия.

На первый взгляд, процесс изготовления игл кажется предельно простым. Но на самом деле все операции с момента, когда моток проволоки разматывается, разрезается и выравнивается, до этапа упаковки готовых игл и подготовки их к отправке, занимают около трех месяцев. Всего же производственный процесс состоит из свыше тридцати основных этапов, не считая постоянные проверки качества заготовок и готовой продукции. Рассмотрим эти операции. Сначала поставляемая с завода проволока разрезается при помощи выпрямляющей режущей машины на отрезки необходимой длины, предусмотренной по стандартам изготовления ручных или швейных игл. Затем каждый из отдельных отрезков закругляется с обеих сторон.

На следующем этапе осуществляется редуцирование. В ходе этой операции часть отрезка проволоки вытягивается холодным способом и скашивается на конус. Именно на этой стадии определяется и задается длина корпуса, форма конуса и толщина (то есть диаметр) будущей иглы, в зависимости от ее назначения. Следующие процедуры – штамповка и перфорирование. Заготовки для игл отправляются на специальные автоматы, где при помощи матриц им придается форма ушка, закругления и наносятся короткие бороздки на корпусе. Современное оборудование позволяет совмещать штамповку с перфорированием. Раньше же все эти операции осуществлялись раздельно. На этом этапе создается «короткая» бороздка, а на следующем, который называется фрезеровкой, – «длинная». Длинная бороздка должна быть той же глубины и ширины, что и толщина нити, которая используется для работы. При штамповке иглы на оборудовании с обеих сторон ушка остаются заусенцы, которые необходимо обрезать и отшлифовать. На этапе предварительной обработки острия кончику иглы придается необходимая форма – ножеобразная или острая. Затем осуществляется закаливание и отпуск. Для закаливания игл используются так называемые прямоточные закалочные печи с контрольными аппаратами, которые обеспечивают особо точную обработку. Дополнительный отпуск придает иглам необходимую гибкость и прочность. После этого острие иглы обрабатывается еще раз. На этом этапе путем заточки ему придается окончательная форма.

Одними из самых сложных и важных этапов производства являются изготовление ушка иглы и химическая зачистка. Если для производства игл используется более дешевая низколегированная сталь, то готовая игла может заржаветь со временем. Поэтому часто игольное ушко дополнительно покрывается напылением благородных металлов (позолота, серебро и пр.). Химическая зачистка представляет собой полировку тех поверхностей, которые напрямую соприкасаются с нитью (бороздка, ушко) и с тканью. Долгое время на производствах каждая игла полировалась вручную. Конечно, этот процесс был слишком долгим, трудоемким и, следовательно, дорогостоящим. В настоящее время используется так называемая химическая зачистка, в результате которой все заусенцы аккуратно удаляются, а поверхность иглы тщательно полируется. Для этого иглы окунаются в ванны, которые до и после этой процедуры проходят специальную обработку. Современные системы зачистки позволяют обрабатывать около 100 тысяч игл в час, благодаря чему удалось оптимизировать этот этап, снизить себестоимость готового изделия и улучшить его качество.

Последние две операции представляют собой хромирование и полировку. В первом случае поверхность иглы покрывается твердым хромовым слоем, а во втором – осуществляется обработка всей поверхности иглы для удаления пылинок, мусора и воды. На каждом этапе производстве заготовки и конечный продукт постоянно проходят проверки и контроль.

Детали, которые не соответствуют требованиям и параметрам (длина корпуса, толщина и диаметр колбы, форма и расположение ушка), выбраковываются и отправляются на переработку.

Готовые иглы упаковываются в коробочки или в упаковку на блистере с соответствующей маркировкой. Номер, который присутствует в названии продукции, обозначает толщину готовой иглы в сотых долях миллиметра или долях дюйма. Соответственно, чем больше значение этой цифры (диаметр), тем толще будет сама игла. Некоторые производители указывают на упаковке своей продукции сразу два значения – это диаметр иглы в двух единицах измерения сразу (дюймы и миллиметры). Самой ходовой номерной системой считается маркировка Орган-Зингер.

Иногда кроме привычных номеров в маркировке швейных игл используются и буквенные обозначения, которые определяют область применения каждой отдельной иглы (виды ткани, для работы с которыми она предназначена). Так, например, есть универсальные иглы различного размера со слегка закругленным острием. Они используются для работы с простыми тканями различной плотности. Существуют иглы для особо плотных тканей, которые затачиваются острее обычных, что позволяет использовать их для шитья толстых текстильных материалов. Иглы, предназначенные для шитья эластичных тканей (трикотаж, синтетика), имеют специальную кромку, которая позволяет исключить или хотя бы снизить риск пропуска стежков при растяжении материала. Иглы-микротекс отличаются от обычных тем, что они более тонкие и острые. Они применяются для точного прокалывания тонкого и плотнотканого микроволокнистого текстиля (тафта, шелк, синтетика). Иглы для вышивания имеют более узкое ушко и слегка закругленное (затупленное) острие, а также специальную выемку, которая позволяет предотвратить повреждения материала или ниток в процессе работы. Они используются для работы со специальными вышивальными нитками (мулине).

Иглы для кожи имеют специальный режущий край. При этом разрез производится под углом 45 градусов к направлению шва, в результате чего получается декоративный шов со стежками с определенным наклоном. Иглы с округлым острием не проходит через волокна насквозь, а аккуратно раздвигает нити ткани без повреждения самого материала. Они подходят для работы с плотным трикотажем, вязаными материалами, джерси. Наконец, существуют иглы для квилтинга со специальным скосом, уменьшенным ушком и округлым острием. Они позволяют не пропустить стежков и избежать появления некрасивых следов прокола на ткани.

Конечно, эта классификация и маркировка не является единым общепринятым стандартом. Ими пользуются многие производители, но крупные компании, которые имеют собственные разработки в этой сфере, могут вводить собственные классификации, которые отличаются от самых распространенных.

Кроме обычных игл из стали, выпускаются так называемые тефлоновые иглы, которые обрабатываются различными соединениями титана. В зависимости от конкретного вида обработки таких игл готовое изделие приобретает высокий коэффициент сопротивления оплавлению синтетических волокон на поверхности иглы, сопротивление износу, низкий коэффициент трения. Вследствие этого срок службы такой иглы увеличивается, а температура ее нагрева во время работы и обрыв нити снижаются. Тефлоновый слой обладает повышенной стойкостью. Он начинает разрушаться лишь при температуре около 400 градусов Цельсия. Такие иглы применяются, в основном, для работы с тканями, которые прошли специальную обработку (пропитку, окраску и пр.).

В нашей стране ассортимент швейных игр достаточно ограничен. Как правило, российские предприятия выпускают швейные иглы от № 1 до № 12 различной длины и диаметра. Так, самая маленькая игла достигает в длину 35 мм и имеет диаметр 0,6 мм, а самая большая игла составляет в длину 80 мм и 1,8 мм в диаметре.

Для работы на производстве игольно-платинных изделий потребуются следующие специалисты: автоматчики, вальцовщики игл, галтовщики игольно-платинных барабанов, запрессовщики игл, заточники игольно-платинных изделий, контролеры, наборщики, калибровщики, наладчики оборудования, полировщики, редуцировщики игл, рихтовщики и сортировщики игольно-платинных изделий. Найти хороших работников будет совсем непросто, особенно если ваше производство открывается в регионах, поэтому приготовьтесь к тому, что большую часть сотрудников придется обучать самостоятельно в процессе работы.

Для производства игольно-платинных изделий применяются автоматические линии и автоматы с программным управлением. Кроме ручных и машинных игл на таких предприятиях выпускаются также рыболовные крючки, вязальные спицы, вязальные крючки, булавки, наперстки, кнопки, одежные крючки, компоненты и принадлежности для текстильных прядильных, крутильных, мотальных и перемоточных машин, технические иглы для текстильных ткацких станков и другие изделия. По различным сведениям минимальный стартовый капитал для открытия такого производства составляет от 5 до 10 млн. рублей. Точную сумму назвать сложно, так как она во многом зависит от объемов будущего производства, его расположения, численности сотрудников, используемого оборудования. Срок окупаемости зависит от качества продукции, наличия рынка сбыта, маркетинговых кампаний и других факторов и составляет от 1,5 лет. Главная проблема, с которой столкнется производитель бытовых и промышленных швейных игл, - необходимость конкурировать с крупнейшими производителями, многие из которых имеют долгую историю и отличную репутацию. Качественные швейные иглы производятся и импортируются в нашу страну из стран Европы (Германия, Великобритания, Франция), Японии, Китая. Большинство отечественных компаний предпочитают не производить иглы самостоятельно, а размещать заказы на их изготовление на китайских заводах. Они просто расфасовывают готовую продукцию в собственную упаковку и реализуют ее под своей торговой маркой.

Игольные заводы продают свою продукцию оптовым компаниям и напрямую магазинам швейной фурнитуры, оптовым компаниям и магазинам, которые торгуют рыболовными принадлежностями, фабрикам-производителям трикотажных и чулочно-носочных изделий, фабрикам-производителям нетканых материалов и пряжи.

Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств

На территории особой экономической зоны «Дубна» в Московской области 27 сентября открылась первая очередь завода по производству одноразовых медизделий «Паскаль Медикал».

Предприятие полного цикла будет изготавливать шприцы и иглы для них, а также другую медицинскую продукцию. Завод в Дубне станет крупнейшим в стране производителем шприцевого ассортимента — в год планируется выпускать более 450 млн единиц продукции.

В реализацию проекта резидент «ПАСКАЛЬ МЕДИКАЛ» намерен вложить в общей сложности 2,3 млрд рублей, и уже на первом этапе создать более 200 рабочих мест, позже доведя число специалистов до 500.

На производстве используется самое современное из доступного на рынке оборудование, чтобы сделать этот процесс максимально автоматизированным и исключить отклонение от стандарта качества, а также минимизировать появление брака. По той же причине на производстве организована беспрецедентная система проверки качества продукции — более 100 испытаний на всех этапах производства.

«Мы планируем с выходом на проектную мощность занять около 20% российского рынка, и тем самым поддержать государство в вопросах импортозамещения, потому что сейчас на рынке доминирует зарубежная продукция», — заявил генеральный директор предприятия А. Федоров.

Строительство завода начато в июле 2016 года. Проект состоит из нескольких очередей. Сегодня открыта первая очередь завода — производство одноразовых шприцев. Пока 50% шприцев импортируется из-за рубежа.

На предприятии выполняется полный цикл работ: от литья пластмассовых деталей до сборки, упаковки и стерилизации шприцев.

Вторая очередь производства будет запущена в 2019 году. Предприятие планирует выпускать иглы к одноразовым шприцам. Это потребует дополнительных инвестиций порядка 1,5 млрд. рублей.

«Пока этот компонент шприца или инфузионных систем не производится в России. И планируем стать одними из первых, кто это сделает для рынка. Сейчас мы плотно занимаемся поиском поставщика металла, общаемся как с российскими поставщиками, так и с зарубежными, нам действительно очень важно качество металла — это же медицинская сталь. Если российские поставщики предложат нам такой продукт, тогда мы сможем закупать сырье здесь», — сказал Федоров.

В следующей очереди проекта запланирован выпуск инфузионных и трансфузионных систем, а в дальнейшем — изготовление вакуумных систем для взятия крови и мочи, преднаполненных физраствором шприцев для промывания внутривенных катетеров и самих внутривенных катетеров, производства которых на сегодняшний день в России не существует.